تعمیر و نگهداری دقیق سیلندرهای هیدرولیک برای بوم های کامیون پمپ بتن 

بوم های کامیون پمپ بتن به شدت به سیلندرهای هیدرولیک برای دستیابی به حرکات بلند کردن، گسترش و تاشو دقیق و پایدار متکی هستند. این سیلندرها تحت فشار بالا، بارهای سنگین و شرایط کاری سخت (مانند قرار گرفتن در معرض بقایای بتن، گرد و غبار و نوسانات دما) کار می کنند، که تعمیر و نگهداری منظم و تعمیرات به موقع را برای جلوگیری از خرابی های ناگهانی و تضمین ایمنی عملیات ضروری می کند. این مقاله به جزئیات مراحل کلیدی و ملاحظات فنی برای تعمیر سیلندرهای هیدرولیک بوم های کامیون پمپ بتن، پوشش آماده سازی قبل از تعمیر، جداسازی قطعات، بازرسی، تعویض قطعات، مونتاژ مجدد و تست پس از تعمیر می پردازد.

1. آماده سازی قبل از تعمیر و نگهداری: ایمنی و آمادگی ابزار

قبل از شروع هر کار تعمیر، ایمنی اولویت اصلی است. ابتدا کامیون پمپ بتن را روی زمین صاف و محکم پارک کنید و ترمز دستی را بگیرید. بوم را تا یک موقعیت افقی ثابت پایین بیاورید (یا اگر نمی توان بوم را پایین آورد) برای کاهش فشار روی سیلندر هیدرولیک. برای جلوگیری از فعال شدن تصادفی سیستم هیدرولیک، موتور کامیون را خاموش کرده و باتری را جدا کنید. در مرحله بعد، فشار باقیمانده را در مدار هیدرولیک آزاد کنید: به آرامی اتصالات لوله روغن سیلندر را شل کنید (با استفاده از یک آچار با یک محدود کننده گشتاور) در حالی که یک ظرف روغن را در زیر قرار دهید تا روغن هیدرولیک نشتی جمع‌آوری شود، و مطمئن شوید که روغن با فشار بالا پاشیده نمی‌شود تا باعث آسیب شود.

برای آماده سازی ابزار، ابزارهای تخصصی را برای جلوگیری از آسیب رساندن به اجزای دقیق جمع آوری کنید. ابزارهای لازم عبارتند از: مجموعه ای از آچارهای گشتاور (با برد 0-500 نیوتن متر، مناسب برای سفت کردن مشخصات مختلف پیچ و مهره ها)، پایه جداسازی سیلندر هیدرولیک (برای ثابت نگه داشتن سیلندر در حین جداسازی قطعات)، کشنده میله پیستون (برای جدا کردن ایمن پیستون کوچک پیستون تمیزکننده) مهر و موم ها و سوپاپ ها)، یک تستر زبری سطح (برای بررسی دیواره داخلی لوله سیلندر و سطح میله پیستون)، و مجموعه ای از قطعات جایگزین (مانند مهر و موم، حلقه های O، حلقه های گرد و غبار، و آستین های راهنما، که باید با مدل سیلندر مطابقت داشته باشند - به عنوان مثال، برای استفاده از مواد اولیه Sany، با استفاده از پمپ های Ni19TH SY54). لاستیک یا فلورروبر برای مقاومت در برابر فشار بالا و خوردگی روغن).

2. جداسازی سیلندر هیدرولیک: گام به گام و پیشگیری از آسیب

سیلندر را در یک کارگاه تمیز و بدون گرد و غبار جدا کنید (یا اگر در فضای باز کار می کنید از پوشش گرد و غبار استفاده کنید) تا از ورود آلاینده ها به سیستم هیدرولیک جلوگیری کنید. ترتیب جداسازی قطعات باید از طراحی ساختاری سیلندر پیروی کند تا از تغییر شکل اجزاء جلوگیری شود:

1. اتصالات خارجی را حذف کنید: برای جدا کردن لوله های ورودی و خروجی روغن از درپوش انتهایی سیلندر از یک آچار سوکت استفاده کنید. هر لوله و اتصال را با یک برچسب (به عنوان مثال، "لوله ورودی - انتهای میله") علامت گذاری کنید تا از اتصال نادرست در هنگام مونتاژ مجدد جلوگیری کنید. درگاه‌های لوله و سوراخ‌های روغن سیلندر را با درپوش‌های پلاستیکی تمیز ببندید تا از ورود گرد و غبار یا زباله‌ها جلوگیری کنید.
2. درپوش انتهایی و میله پیستون را جدا کنید: بشکه سیلندر را روی پایه جداسازی نصب کنید. از یک آچار گشتاور برای باز کردن پیچ‌های اتصال درپوش انتهای جلو (انتهای میله) به لوله سیلندر استفاده کنید - گشتاور را به طور مساوی اعمال کنید (مثلاً 80-120 نیوتن متر برای پیچ‌های M16) تا از کج شدن درپوش انتهایی جلوگیری کنید. پس از برداشتن پیچ و مهره ها، از یک پتک لاستیکی استفاده کنید تا به آرامی به درپوش انتهایی ضربه بزنید و آن را به صورت افقی بیرون بکشید. سپس به آرامی میله پیستون را (با پیستون متصل) از لوله سیلندر بیرون بکشید و از خراشیدن سطح میله پیستون روی لبه لوله سیلندر خودداری کنید.
3. قطعات داخلی را جدا کنید: با برداشتن مهره قفل پیستون را از میله پیستون جدا کنید (برای جلوگیری از چرخش میله پیستون از یک آچار با پد ضد لغزش استفاده کنید). مجموعه آب بند (شامل مهر و موم اصلی، رینگ پشتیبان و مهر و موم بافر) را از پیستون و درپوش انتهایی خارج کنید - برای جلوگیری از آسیب رساندن به شیارهای آب بند، از یک پیک پلاستیکی استفاده کنید.

3. بازرسی قطعات: معیارهای کلیدی برای جایگزینی

هر جزء جدا شده باید به شدت مورد بازرسی قرار گیرد تا مشخص شود که آیا تعمیر یا تعویض شود. موارد زیر موارد و استانداردهای بازرسی حیاتی هستند:

• بشکه سیلندر: دیوار داخلی را از نظر خراشیدگی، خوردگی یا سایش بررسی کنید. از یک تستر زبری سطح برای اندازه گیری زبری استفاده کنید - اگر از Ra0.8 میکرومتر (استاندارد بشکه های سیلندر هیدرولیک) بیشتر شود، بشکه باید تعویض شود. برای خراش های جزئی (عمق کمتر از 0.2 میلی متر)، از یک کاغذ سنباده ریز (800-1200 مش) برای صیقل دادن سطح در جهت محور سیلندر استفاده کنید، اما اطمینان حاصل کنید که قطر داخلی در محدوده تحمل باقی می ماند (به عنوان مثال، 0.05 ± میلی متر برای یک بشکه با قطر داخلی 160 میلی متر).
• میله پیستون: سطح بیرونی را از نظر فرورفتگی، لایه برداری از روکش کروم یا خمش بررسی کنید. برای اندازه گیری صافی از نشانگر شماره گیری استفاده کنید—اگر درجه خمش بیش از 0.5 میلی متر بر متر باشد، میله باید صاف شود (با استفاده از دستگاه صاف کننده هیدرولیک) یا تعویض شود. ضخامت روکش کروم را با ضخامت سنج پوشش بررسی کنید. اگر کمتر از 0.05 میلی متر است، میله را دوباره صفحه کنید تا از خوردگی جلوگیری شود.
• مهر و موم و حلقه های O: برای ترک، سخت شدن یا تغییر شکل بررسی کنید. حتی اگر هیچ آسیب آشکاری وجود نداشته باشد، همه سیل‌ها را با مهر و موم‌های جدید جایگزین کنید (زیرا آب‌بندها به مرور زمان به دلیل پیری روغن و تغییرات دما تخریب می‌شوند). اطمینان حاصل کنید که مهر و موم های جدید دارای اندازه و جنس مشابه اصلی هستند - به عنوان مثال، برای مقاومت در برابر پیری حرارتی برای سیلندرهایی که در محیط های با دمای بالا (بالاتر از 80 درجه سانتیگراد) کار می کنند از مهر و موم های فلورو لاستیک استفاده کنید.
• آستین و پیستون راهنما: سوراخ داخلی آستین راهنما را از نظر سایش بررسی کنید - اگر فاصله بین آستین راهنما و میله پیستون از 0.15 میلی متر بیشتر شد (اندازه گیری شده با گیج حسگر)، آستین راهنما را تعویض کنید. شیارهای آب بندی پیستون را برای تغییر شکل بررسی کنید. اگر عمق شیار بیش از 0.1 میلی متر کاهش یافت، پیستون را تعویض کنید تا از محکم شدن آب بند اطمینان حاصل کنید.

4. مونتاژ مجدد: عملیات دقیق برای اطمینان از عملکرد آب بندی

مونتاژ مجدد معکوس جداسازی است، اما دقت برای جلوگیری از نشت یا خرابی های عملیاتی بسیار مهم است. این مراحل کلیدی را دنبال کنید:

1. اجزای تمیز: قبل از مونتاژ، تمام اجزاء (از جمله لوله سیلندر، میله پیستون و کاسه نمدهای جدید) را با یک پاک کننده روغن هیدرولیک اختصاصی تمیز کنید (از استفاده از بنزین یا گازوئیل که می تواند به آب بندی ها آسیب برساند خودداری کنید). قطعات را با هوای فشرده (فشار <0.4 مگاپاسکال) خشک کنید تا از باقی ماندن آب یا باقیمانده جلوگیری شود.
2. مهر و موم را نصب کنید: یک لایه نازک از روغن هیدرولیک (همان نوع روغن سیستم، به عنوان مثال، ISO VG46) را روی مهر و موم های جدید بمالید و آنها را در شیارهای آب بند نصب کنید. برای مهر و موم اصلی (به عنوان مثال، آب بند U-Cup)، اطمینان حاصل کنید که لبه در جهت فشار روغن است - نصب نادرست باعث نشتی شدید می شود. از یک ابزار نصب مهر و موم (یک آستین پلاستیکی) برای فشار دادن مهر و موم به داخل شیار استفاده کنید و از پیچ خوردن اجتناب کنید.
3. پیستون و میله پیستون را مونتاژ کنید: پیستون را روی میله پیستون پیچ کنید و مهره قفل را با گشتاور مشخص شده محکم کنید (مثلاً 250-300 نیوتن متر برای مهره های M24). برای اطمینان از نیروی یکنواخت از آچار گشتاور استفاده کنید و مهره را با یک سنجاق (در صورت مجهز بودن) قفل کنید تا از شل شدن در حین کار جلوگیری شود.
4. میله پیستون را در بشکه سیلندر نصب کنید: روی سطح میله پیستون و دیواره داخلی بشکه سیلندر روغن هیدرولیک بمالید. میله پیستون را به آرامی و به صورت افقی به داخل لوله فشار دهید تا مطمئن شوید که پیستون با دیواره داخلی لوله برخورد نمی کند. سپس، درپوش انتهای جلویی را نصب کنید، سوراخ‌های پیچ را تراز کنید، و پیچ‌ها را به صورت متقاطع محکم کنید (گشتاور باید با مشخصات سازنده مطابقت داشته باشد - مثلاً 100 نیوتن متر برای پیچ‌های M18) تا مطمئن شوید که درپوش انتهایی محکم شده است.
5. لوله های روغن را وصل کنید: لوله های ورودی و خروجی روغن را طبق برچسب های ساخته شده در حین جداسازی مجدد وصل کنید. اتصالات لوله را با یک آچار گشتاور (مثلاً 40-60 نیوتن متر برای لوله های 1 اینچی) محکم کنید تا از سفت شدن بیش از حد که می تواند به رزوه آسیب برساند، جلوگیری کنید.

5. تست پس از تعمیر: بررسی عملکرد و ایمنی

پس از مونتاژ مجدد، آزمایشات جامعی را برای اطمینان از عملکرد عادی سیلندر هیدرولیک انجام دهید:

• تست بدون بار: باتری را وصل کرده و موتور کامیون را روشن کنید. اهرم کنترل بوم را فعال کنید تا سیلندر 5-10 بار با سرعت کم (10-15 میلی متر بر ثانیه) کشیده و جمع شود. نشتی در درپوش های انتهایی و اتصالات لوله روغن را رعایت کنید - در صورت بروز نشتی، فوراً آزمایش را متوقف کنید و نصب مهر و موم یا گشتاور پیچ را بررسی کنید.
• تست بارگذاری: برای اندازه گیری فشار سیستم هیدرولیک در حین کار از فشار سنج استفاده کنید. بوم را تا حداکثر طول خود گسترش دهید و یک بار (50٪ از بار نامی، به عنوان مثال، 10 تن برای یک بوم نامی 20 تنی) به مدت 30 دقیقه اعمال کنید. بررسی کنید که آیا سیلندر بار را ثابت نگه می دارد (هیچ 沉降 مشخص نیست) و آیا فشار در محدوده نامی (مثلاً 25-30 مگاپاسکال) باقی می ماند.
• تست عملیات: سرعت و پاسخ دهی سیلندر را با تنظیم سرعت بالا بردن و گسترش بوم تست کنید. اطمینان حاصل کنید که حرکت صاف است (بدون لرزش یا سر و صدا) و سرعت مطابق با مشخصات سازنده است (مثلاً 30-40 میلی‌متر بر ثانیه برای گسترش).

6. نکات نگهداری و مراقبت پس از تعمیر

برای افزایش طول عمر سیلندر هیدرولیک تعمیر شده، نکات زیر را دنبال کنید:

• تعویض منظم روغن: روغن هیدرولیک را هر 2000 ساعت کارکرد (یا یک بار در سال، هر کدام زودتر انجام شود) تعویض کنید. از روغنی استفاده کنید که الزامات سیستم را برآورده کند (به عنوان مثال، روغن هیدرولیک ضد سایش با ویسکوزیته ISO VG46) و روغن را با یک فیلتر 10 میکرومتری فیلتر کنید تا ناخالصی ها از بین برود.
• فیلتر هوا را تمیز کنید: فیلتر هوای سیستم هیدرولیک از ورود گرد و غبار جلوگیری می کند - هر 500 ساعت کارکرد آن را تمیز کنید و هر 1000 ساعت آن را تعویض کنید.
• بازرسی روزانه: قبل از هر بار استفاده، سیلندر را از نظر نشتی، میله پیستون را از نظر خط و خش و سطح روغن در مخزن هیدرولیک را بررسی کنید. اگر صداهای غیرعادی یا حرکت آهسته تشخیص داده شد، کار را متوقف کرده و سیلندر را فورا بررسی کنید.

نتیجه گیری

سیلندر هیدرولیک جزء اصلی بوم های کامیون پمپ بتن است و کیفیت نگهداری آن به طور مستقیم بر کارایی عملیاتی و ایمنی کامیون تأثیر می گذارد. با پیروی از مراحل دقیق آماده سازی قبل از تعمیر و نگهداری، جداسازی استاندارد، بازرسی دقیق قطعات، مونتاژ مجدد دقیق و آزمایش جامع پس از تعمیر، تکنسین ها می توانند اطمینان حاصل کنند که سیلندر هیدرولیک به طور قابل اعتماد کار می کند. تعمیر و نگهداری منظم و تعویض به موقع قطعات فرسوده نه تنها خطر خرابی های ناگهانی را کاهش می دهد، بلکه طول عمر کل سیستم بوم را افزایش می دهد و از عملکرد پایدار کامیون پمپ بتن در پروژه های ساختمانی اطمینان می دهد.