Детальное техническое обслуживание гидроцилиндров стрел автобетононасосов 

Стрелы автобетононасосов в значительной степени полагаются на гидравлические цилиндры для достижения точных и стабильных движений подъема, выдвижения и складывания. Эти цилиндры работают под высоким давлением, большими нагрузками и суровыми условиями труда (например, воздействием остатков бетона, пыли и колебаний температуры), поэтому регулярное техническое обслуживание и своевременный ремонт необходимы для предотвращения внезапных сбоев и обеспечения эксплуатационной безопасности. В этой статье подробно описаны ключевые этапы и технические соображения по ремонту гидроцилиндров стрел бетононасосов, включая подготовку к техническому обслуживанию, разборку, проверку, замену компонентов, повторную сборку и испытания после ремонта.

1. Подготовка к техническому обслуживанию: безопасность и готовность инструмента.

Безопасность является главным приоритетом перед началом любых ремонтных работ. Сначала припаркуйте автобетононасос на ровной твердой поверхности и включите стояночный тормоз. Опустите стрелу в устойчивое горизонтальное положение (или используйте опорную раму, если стрелу невозможно опустить), чтобы снизить давление на гидроцилиндр. Заглушите двигатель грузовика и отсоедините аккумулятор, чтобы избежать случайного включения гидравлической системы. Затем сбросьте остаточное давление в гидравлическом контуре: медленно ослабьте соединения масляных трубок цилиндра (с помощью гаечного ключа с ограничителем крутящего момента), поместив внизу масляный поддон для сбора вытекающего гидравлического масла, следя за тем, чтобы разбрызгивание масла под высоким давлением не могло привести к травмам.

Для подготовки инструмента соберите специальные инструменты, чтобы не повредить точные компоненты. Необходимые инструменты включают в себя: набор динамометрических ключей (с диапазоном 0–500 Н·м, подходящих для затяжки болтов различных характеристик), стенд для разборки гидроцилиндра (для устойчивой фиксации цилиндра во время разборки), съемник штока поршня (для безопасного извлечения поршня из цилиндра цилиндра), ультразвуковой очиститель (для очистки мелких компонентов, таких как уплотнения и клапаны), тестер шероховатости поверхности (для проверки внутренней стенки цилиндра и поверхности штока поршня), и комплект запасных частей (таких как уплотнения, уплотнительные кольца, пыльники и направляющие втулки, которые должны соответствовать модели цилиндра — например, для насосных станций Sany SY5419THB используйте оригинальные уплотнения с материалами, соответствующими характеристикам нитрильного каучука или фторкаучука, чтобы противостоять высокому давлению и коррозии масла).

2. Разборка гидроцилиндра: пошаговая инструкция и предотвращение повреждений.

Разбирайте цилиндр в чистой мастерской без пыли (или используйте пылезащитный чехол при работе на открытом воздухе), чтобы предотвратить попадание загрязнений в гидравлическую систему. Последовательность разборки должна соответствовать конструкции цилиндра во избежание деформации компонентов:

1. Удалить внешние подключения: Отсоединить впускную и выпускную трубки масла от торцевых крышек цилиндра с помощью торцового ключа. Пометьте каждую трубу и соединение этикеткой (например, «Впускная труба – Конец стержня»), чтобы избежать неправильного соединения во время повторной сборки. Закройте патрубки труб и отверстия для масла в цилиндре чистыми пластиковыми заглушками, чтобы предотвратить попадание пыли и мусора.
2. Демонтируйте торцевую крышку и шток поршня.: Закрепить корпус цилиндра на демонтажном стенде Используйте динамометрический ключ, чтобы ослабить болты, соединяющие переднюю торцевую крышку (конец штока) с цилиндром, равномерно затягивая (например, 80–120 Н·м для болтов M16), чтобы предотвратить наклон торцевой крышки. После снятия болтов осторожно постучите по торцевой крышке резиновым молотком и вытащите ее горизонтально. Затем медленно вытащите шток поршня (с прикрепленным поршнем) из цилиндра, избегая царапин на поверхности штока поршня о край цилиндра.
3. Разборка внутренних компонентов: Отделить поршень от штока поршня, сняв контргайку (использовать гаечный ключ с нескользящей накладкой, чтобы предотвратить вращение штока поршня) Снимите узел уплотнения (включая основное уплотнение, опорное кольцо и буферное уплотнение) с поршня и торцевой крышки — используйте пластиковый инструмент, чтобы не повредить канавки уплотнения.

3. Проверка компонентов: ключевые критерии замены

Каждый разобранный компонент необходимо тщательно осмотреть, чтобы определить, следует ли его ремонтировать или заменять. Ниже приведены критические элементы и стандарты проверки:

• Цилиндровый ствол: Проверьте внутреннюю стенку на наличие царапин, коррозии или износа. Для измерения шероховатости используйте тестер шероховатости поверхности — если она превышает Ra0,8 мкм (стандарт для гильз гидроцилиндров), гильзу необходимо заменить. При небольших царапинах (глубиной <0,2 мм) используйте мелкозернистую наждачную бумагу (800–1200 меш), чтобы отполировать поверхность в направлении оси цилиндра, но следите за тем, чтобы внутренний диаметр оставался в пределах допуска (например, ±0,05 мм для ствола с внутренним диаметром 160 мм).
• Поршневой шток: Осмотрите внешнюю поверхность на наличие вмятин, отслаивания хромированного покрытия или изгибов. Для измерения прямолинейности используйте циферблатный индикатор — если степень изгиба превышает 0,5 мм на метр, стержень необходимо выпрямить (с помощью гидравлической правильной машины) или заменить. Проверьте толщину хромирования толщиномером покрытия; если оно меньше 0,05 мм, повторно покройте стержень во избежание коррозии.
• Уплотнения и уплотнительные кольца: Проверить на наличие трещин, затвердевания или деформации. Даже если явных повреждений нет, замените все уплотнения новыми (так как со временем уплотнения изнашиваются из-за старения масла и изменения температуры). Убедитесь, что новые уплотнения имеют тот же размер и материал, что и оригинальные. Например, используйте уплотнения из фторкаучука для цилиндров, работающих в условиях высоких температур (выше 80°C), чтобы противостоять термическому старению.
• Направляющая втулка и поршень: Внутреннее отверстие направляющей втулки проверить на износ – если зазор между направляющей втулкой и штоком поршня превышает 0,15 мм (измеряется щупом), заменить направляющую втулку. Осмотрите уплотнительные канавки поршня на предмет деформации; если глубина канавки уменьшилась более чем на 0,1 мм, замените поршень, чтобы обеспечить плотную посадку уплотнения.

4. Повторная сборка: точная работа для обеспечения эффективности уплотнения.

Обратная сборка аналогична разборке, но точность имеет решающее значение, чтобы избежать утечек или эксплуатационных сбоев. Выполните следующие ключевые шаги:

1. Очистка компонентов: Перед сборкой очистите все компоненты (включая цилиндр цилиндра, шток поршня и новые уплотнения) специальным очистителем гидравлического масла (избегайте использования бензина или дизельного топлива, которые могут повредить уплотнения). Просушите компоненты сжатым воздухом (давлением <0,4 МПа), чтобы предотвратить попадание воды или остатков.
2. Установить уплотнения: Нанести тонкий слой гидравлического масла (того же типа, что и масло системы, например, ISO VG46) на новые уплотнения и установить их в канавки уплотнений. Что касается основного уплотнения (например, U-образного уплотнения), убедитесь, что кромка обращена в направлении давления масла — неправильная установка приведет к серьезным утечкам. С помощью инструмента для установки уплотнения (пластиковая втулка) вставьте уплотнение в канавку, избегая перекручивания.
3. Соберите поршень и шток поршня.: Навинтить поршень на шток и затянуть контргайку с указанным моментом (например, 250-300 Н·м для гаек M24). Используйте динамометрический ключ, чтобы обеспечить равномерное усилие, и зафиксируйте гайку шплинтом (если имеется), чтобы предотвратить ослабление во время работы.
4. Установите шток поршня в цилиндр цилиндра: Нанесите гидравлическое масло на поверхность штока поршня и внутреннюю стенку цилиндра. Медленно и горизонтально вставьте шток поршня в ствол, следя за тем, чтобы поршень не столкнулся с внутренней стенкой цилиндра. Затем установите переднюю торцевую крышку, совместите отверстия для болтов и затяните болты крест-накрест (момент затяжки должен соответствовать спецификации производителя — например, 100 Н·м для болтов M18), чтобы обеспечить плотное закрытие торцевой крышки.
5. Подсоединить масляные трубы: Подсоединить подводящий и отводящий маслопроводы согласно меткам, сделанным при разборке. Затягивайте соединения труб динамометрическим ключом (например, 40–60 Н·м для труб диаметром 1 дюйм), чтобы избежать чрезмерной затяжки, которая может повредить резьбу.

5. Тестирование после ремонта: проверка работоспособности и безопасности.

После сборки проведите комплексные испытания, чтобы убедиться в нормальной работе гидроцилиндра:

• Тест без нагрузки: Подсоедините аккумулятор и запустите двигатель грузовика. Активируйте рычаг управления стрелой, чтобы выдвинуть и втянуть цилиндр 5–10 раз на низкой скорости (10–15 мм/с). Следите за утечками в торцевых крышках и соединениях масляных трубок. В случае возникновения утечек немедленно прекратите испытание и проверьте установку уплотнения или момент затяжки болтов.
• Нагрузочный тест: Используйте манометр для измерения давления в гидравлической системе во время работы. Выдвиньте стрелу на максимальную длину и приложите нагрузку (50 % номинальной нагрузки, например 10 тонн для стрелы номинальной массой 20 тонн) на 30 минут. Проверьте, устойчиво ли цилиндр удерживает нагрузку (нет явного знака 沉降) и остается ли давление в пределах номинального диапазона (например, 25–30 МПа).
• Эксплуатационный тест: Проверьте скорость и реакцию цилиндра, регулируя скорость подъема и выдвижения стрелы. Убедитесь, что движение плавное (без дрожания и шума), а скорость соответствует спецификации производителя (например, 30–40 мм/с при выдвижении).

6. Советы по техническому обслуживанию и послеремонтный уход

Чтобы продлить срок службы отремонтированного гидроцилиндра, следуйте следующим советам:

• Регулярная замена масла: Заменяйте гидравлическое масло каждые 2000 часов работы (или раз в год, в зависимости от того, что наступит раньше). Используйте масло, соответствующее требованиям системы (например, противоизносное гидравлическое масло с вязкостью ISO VG46) и фильтруйте масло с помощью фильтра 10 мкм для удаления примесей.
• Очистите воздушный фильтр: Воздушный фильтр гидравлической системы предотвращает попадание пыли: очищайте его каждые 500 часов работы и заменяйте каждые 1000 часов.
• Ежедневный осмотр: Перед каждым использованием проверяйте цилиндр на герметичность, шток поршня на наличие царапин и уровень масла в гидробаке. Если обнаружены необычные шумы или медленное движение, немедленно прекратите работу и осмотрите цилиндр.

Заключение

Гидравлический цилиндр является основным компонентом стрелы автобетононасоса, и качество его обслуживания напрямую влияет на эффективность и безопасность работы грузовика. Выполняя подробные этапы подготовки к техническому обслуживанию, стандартизированную разборку, строгую проверку компонентов, точную повторную сборку и комплексные испытания после ремонта, технические специалисты могут гарантировать надежную работу гидроцилиндра. Регулярное техническое обслуживание и своевременная замена изношенных компонентов не только снижают риск внезапных поломок, но и продлевают срок службы всей стреловой системы, обеспечивая стабильную работу автобетононасоса на строительных объектах.